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超声波焊接技术在汽车灯具生产中的应用
随着汽车配件轻量化的需要，车用配件大量的采用轻质工程塑料作为主要零部件产品的主要材料，对于车用灯具而言，车用灯具的主要材料更是大量采用工程塑料作为基础材料，结构件热埋、粘接为主要的部件结合方式，塑料件之间的粘接以物理性粘接为主要的连接方式，除了各种粘接剂如热熔胶和冷胶等依靠中间层联接粘合方式的应用之外，热板焊和超声波焊接成为主要的物理粘接方式，成为直接交融粘接的主要方式。
超声波焊接的主要优势
超声波焊接同通过中间层的粘接工艺相比具有以下方面的技术优势：
（ 1 ）焊接速度快，作用时间短，作用后直接固结，不需要更多的放置和后续固结时间，有利于制件加工后直接检测，提高了加工效率；
（ 2 ）在焊接过程中，材料特性不发生直接影响和变化，具有保持材料相关塑性特质的加工特点，焊接强度高，而且材料特质在加工后不会发生变化，避免了应力的产生和材料变化带来的强度和脆性的变化。
（ 3 ）由于采用热能对粘接表面进行熔融后固结的方式进行粘接，同时辅以加工压力的挤压作用，粘接致密性得到了充分的保障，同时在固结过程中主要依靠塑化作用，没有溶剂的挥发和收缩固结，连接体均匀致密，具有良好的密封性。
（ 4 ）加工成本低廉，不需任何助焊剂、气体、焊料，所用材料清洁无污染，不会损伤工件；这是超声波焊接较中间层化学材料粘接最大的优势所在。 焊接过程稳定，所有焊接参数均可通过软件系统进行跟踪监控，一旦发现故障很容易进行排除和维护。
超声波焊接在车灯行业的主要应用方向
通过对超声波焊接的技术优势分析我们可以看出，对于塑料制件加工过程中的复合，粘接工艺需要，均可以采用超声波焊接的工艺方法得到实现。超声波焊接可用于各种制动灯、信号 灯、后雾灯等灯体以及其他反光器的粘合。
对于车灯行业而言，因为加工对象的差异，一般常用的就是熔接法和铆接的组合体成形法；对于反射镜和底面壳体的粘接， 其工艺要点就是对设计的焊接结合部分进行充分融合，形成连续完整的焊接面的过程，以保证产品对气密性能的要求。这种需要专用的工装托架和压模设备，对于规模化生产而言，可以实现专机批量高效生产组织。为实现高效清洁的熔接，上下焊接部分可以采用部分叠压设计，以确保焊接部位焊接完整为目标， 结合设计可以采用部分叠压，以及在注塑成型时改平面设计为波浪线结构设计，以增大熔接强度。
对于车灯行业而言，超声波焊接，更多的被应用于配光镜与壳体的粘接，部件之间复合的加工过程中。而超声波焊接被车灯行业广泛关注，一方面来自于超声波焊接工序不需要高热设备，具有加工过程的便利性和环境 影响较小的特点，另一方面来自于粘接复合工艺除了物理中间层粘接以外，很难找到其他更好的粘接方式，也正因为如此，该方法从一投入实际应用，就得到众多加工企业的重视和应用。
